理想ONE的质量可靠吗?

对于此刻的李想与他的理想而言,最大的挑战是能够制造出品质可靠的汽车。

 

 

3分赛车生活的精彩之处,在于每一个时刻,总有无数的悲欢离合在上演。有的人在处于云淡风轻之际,有的人则在经历他们命运的生死时刻。

 

2019年的4月10日,被李想定义为理想的生死存亡时刻。

 

4月9日凌晨3点,李想在朋友圈大爆粗口,原因是下榻的酒店隔音太次,他非常担心媒体老师的休息不能得到保障。

 

4月10日上午8:10,大批媒体老师赶往理想常州的制造基地。当天会有三项重要安排:参观理想常州制造基地的四大工艺车间,在试车场对比试乘理想ONE、沃尔沃XC90和雷克萨斯RX450h,最后一个环节是发布理想ONE的价格并开启预订。

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彼时,理想销售与服务副总裁刘杰,带领他的整个团队,早已在大门列队迎接。非常有趣的一个特色,任何理想的活动,用户光临的时候,他们都会安排员工,整齐划一地列队鼓掌。理想另外一个特色是,你几乎很难看见他们之间的“部门墙”,彼此的沟通和交流坦率而又直接,如果有需要,借调其他部门的员工“干活”没有任何问题。

 

所以,在列队鼓掌的队伍中,我再次看见了他们产品的负责人张骁,潜伏其间。1.9米高的市场部负责人解卫国,也是“干活的主力”。

 

Kevin沈,理想的联合创始人兼总裁,是这个公司女性员工心目中的“男神”,几乎是首次面对媒体。带着他的手下、理想常州制造基地的负责人李斌,早已默默地站在一边等候,非常地低调,但神色严峻。

 

此前,车评君并未与沈亚楠打过照面,但见此君精华内敛、气场逼人,猜想应该是沈亚楠无疑。果然,老朋友,理想组织部负责人、原百度Apollo产品和生态总经理张辉,第一时间向我引见了沈亚楠。

 

沈亚楠严峻的表情,以及李想凌晨的“咆哮”,从另外一个侧面,反映了他们对此次的活动是多么地重视。

 

与此同时,李想20年的创业老伙伴樊铮、汽车之家时期的老搭档秦致,均奔赴现场,“埋伏”在庞大的人流之中,未出一声,默默支持。

 

4月10日12:45,理想销售与服务副总裁刘杰对外宣布了理想ONE的价格——32。8万元,现场掌声如潮。

 

随后,理想官方微信文章“理想ONE:补贴后全国统一零售价32.8万元 正式开启预订”,在非常短的时间内阅读量突破“10万+”。汽车行业,官方的产品稿件,流量瞬间过10万+,真的是非常罕见的。这证明了,消费者再度对一款产品,不敢说深深地渴望,至少是有一定程度的关切。

 

果然,4月11日,李想再度发文,殷勤致谢,字里行间透露出了订单已远远超出预期。事实上,车评君已获悉他们的订单情况,确实是一个了不起的数字。

 

理想ONE能够在市场上受到热烈的欢迎,这并没有出乎我的意料。我最大的关切是,正如前文所言,理想能否制造出品质可靠的中大型豪华SUV。

 

这是李想必须要回答的问题。

 

 

 

这也是为何,理想ONE的价格发布,会选择在常州举行的核心原因。

 

占地750亩的理想制造基地四大车间,此时此刻,刚刚从晨曦中醒来,整装待发,迎接来自全国各地的媒体朋友们的检阅。

 

在来之前,鉴于我对新造车企业向来持友善态度,一些拥有整车研发经验的朋友们便忠告我,对他们的制造质量要持谨慎态度。

 

作为一家造车新军,涉及到质量环节的研发、制造、采购、人员体系,均是全新的,这些体系,彼此之间需要互相磨合,是否能够成功地快速形成良好的匹配,是需要时间的。

 

在这样的背景之下,对于这次的工厂参观,车评君打起了十二分的精神,全程带着耳朵,贴身紧跟讲解员,希望能够得到一些有用的信息作为决策的参考。

 

当然了,我们都很清楚,一家车企的汽车产品,其质量水平,更在于研发环节,行业中的一句老话是“质量是设计出来的”,更在于供应商质量的控制环节。在制造环节上,更多的质量保障,不是在硬件,而是在软件,更是在管理。

 

就上述观点,做一简单的解释。

 

比如碰撞的安全,豪华车和普通车型,在设计初期,核心支撑件,比如大梁、A柱、车门防撞梁的刚度选择、选材,一定是不一样的。

 

在发布会上,李想对媒体说了一个细节:理想ONE的后备厢纵深达到了535mm,但第三排的座椅腿部空间略微狭小。按理说,一辆7座SUV,完全可以将后备厢的进深做到390mm,这样第三排的腿部空间就会非常富余。但是他的选择是,扩大后备厢的进深和缩小腿部空间。

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李想说,他们这么做的核心原因在于,追尾是所有交通事故中最常见的事故类型。在后排,通常坐的是孩子,扩大后备厢的纵深空间,将会极大地提升这些孩子们在追尾时的安全系数。

 

零部件供应链质量是另外的一个大坑,任何一家电动车制造商,会有200家左右的外部供应商,提供成千上万个外部的零部件。这些零部件从全球各地各自的工厂,运抵汽车制造工厂,然后组装在一起,任何一个批次的质量问题,都将会让消费者遭受损失。

 

要确保每一个零部件以及每一个零部件在任何一个批次的质量,是一个巨大的挑战。

 

在制造上,是一样的道理,购买最好的硬件设备是容易的,但想把这些设备用好,则需要好的制造工艺,以及好的品质基准。训练有素的生产制造人员,在良好的管理之下,应用精良的装备,以最佳工艺和好的品质基准,才能打造出质量可靠的汽车。

 

理想的人显然很清楚这一点,所以在此次的参观中,除了对四大工艺车间进行介绍和讲解之外,还安排了研发项目负责人以及质量控制总监,对其他问题进行了介绍。

 

 

 

在此前与李想在探讨工厂的自动化问题时,他的理念是,只要能够自动化的地方,就要自动化。

 

事实上,在现阶段的中国,这个理念恐怕会是所有高精制造的核心理念。

因为自动化的优势一目了然:削减人员成本,有利于制造质量的一致性,有利于后来提升节拍和扩产。

 

在这样的背景之下,理想常州制造基地四大工艺车间,冲压车间、焊装车间和涂装车间,自动化率都是100%,而总装车间,核心的组装环节,能够自动化的都自动化。

 

那么如何看待理想的工厂制造能力呢?我们可以从整个制造管理的“人、机、料、法、环、测”六大体系进行评估。

 

机器和和料,理想的选择是严格对标豪华车品牌宝马、捷豹路虎等。这个不是问题。

比如冲压车间的模具,使用的是西班牙的“Matrici”,这家企业同时在位宝马提供冲压模具铝板来自诺贝丽斯,钢板来自宝钢。在涂装车间,使用的泳透材料,是拥有高泳透力的德国巴斯夫800,这种涂料能够更好地附着在车壳上,达到10年以上的防腐效果。

 

在人员上,这一块也不是理想的问题。相对而言,现阶段的互联网造车企业,能够承受比传统车企更好的薪酬待遇水平。在这样的背景下,理想制造基地的人员素质,甚至于会高于国内豪华车制造工厂的制造人员。核心来源是国内豪华品牌整车制造商的成熟员工,包括宝马、捷豹路虎、上汽通用、一汽等。

 

在环境上,也不是理想的挑战。产线外部环境的营造,通常是投资和标准的事情,然后是管理的事情。

 

理想常州制造基地的涂装车间,给我留下了深刻的印象:此前,车评君参观了非常多的国内汽车涂装车间,基本上没有从整体上营造密闭空间,以及严格控制室内温度。

我只有在参观比亚迪的高精密制造基地时,才看到了这样的场景。但是,比亚迪高精密制造对精度的要求是微米级的,而汽车制造的精度要求,其实是毫米级的。

 

也就是说,进理想常州的涂装车间,必须要穿上防尘服,然后通过一条长长的、粘粘的吹风通道(风淋室),才能进入到涂装车间。吹风是为了吹掉身上的灰尘,地上黏糊糊的地面,是为了黏走鞋底的尘土。

 

据李想透露,当理想的制造基地启动正式生产之后,涂装车间将会对外封闭,基本上不再接受外部人员的参观。对于涂装生产线而言,空气中的灰尘,将会对制造品质带来巨大的干扰。

 

在“法”上,我恐怕暂时不能对理想的制造做出无保留的推荐。尽管他们在所有的制造工艺上,都采用了当今世界最先进的工艺流程。但是,因为整个制造工艺的设计,实际上是与研发是整合到一起的,我并不能置信,他们能够在短时间之内将研发和制造彻底打通。

 

3分赛车因此,在制造工艺上,使用的恐怕都会是第三方能够提供的、世界上最先进的工艺。但与设计环节的互动,以及据此进行针对性的工艺改进,提升效率、降低成本,还需要一个过程。

 

在品质检测上,这个恐怕是理想做得非常不错的地方。这家车企在质量检测上的投入,恐怕会远远比传统车企更大。

 

在冲压车间里,最核心的检测工作是对冲压件的精度,以及冲压件表面的平整度进行检查。理想会通过人工检测及检测精度为±0.04mm的自动化蓝光检测仪进行检查。通过蓝光扫描仪,将冲压件的实物扫描出来,输入计算机,与原来设计的模型进行比对,如果精度的公差超出±0.04mm,就意味着不合格。

 

冲压件的精密程度和平整度,将会决定很多东西,比如车辆不同缝隙之间的对其和尺寸,以及后续在NVH方面的处理上,都会影响很大。

 

在焊装车间,核心的检测重点是焊接工作的精度和强度。其检测手段包括生产线上的激光机器人,蓝光扫描仪,三坐标检测,以及理想颇具特色的“尺寸工程实验室”。

 

他们将会通过检测焊点的大小与厚度,来衡量焊接是否达到设计所需的强度。“尺寸工程实验室”,则会检查白车身的拼接,是否达到设计要求。这些大大小小的缝隙,如果公差超出1mm,则会被勒令返工。

 

在涂装车间,核心的检测则是漆面的色差、色温以及漆面的橘皮。在参观最后的Audit检测工作室,管理人员拿了一台橘皮仪进行漆面的长短波检测,长短波数据显示,均远超行业平均水平。

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3分赛车对于质量检测而言,在总装环节的工作量是最大的。

 

3分赛车总装线最核心的工作是组装,将所有的零部件组装到一起,变成一台能够驾驶的汽车。和焊装车间类似,总装车间最核心的关键词是“连接”,对于所有的连接工作而言,强度是最重要的检核指标,尺寸是最重要的检核指标。

 

在这两个方面,理想有自己的杀手锏,比如在理想ONE这台车的1334个紧固点上,所有的紧固工作,全部采用电动工具,以保证拧紧力矩的一致性。在这之中,他们认为有554个核心力矩,需要精确测量扭矩,这些扭矩大小会被机器检查,如果扭矩公差超过±2%,就会被返工,甚至于停线。更重要的扭矩,他们在检测的时候,除了检核扭矩公差之外,还会通过机器视觉来检测螺栓的转角,如果角度超过±1°,产线就会停机。

 

信息化是理想非常大的优势。这些扭矩,所有的数据都会被上传到MES (Manufacturing Execution System)系统,在十年之内可以追踪与核查。

 

这样的信息化,同样被应用到了“尺寸工程实验室”。他们会将每一辆汽车上的每一块钢板进行编码,一旦出现任何问题,都会追踪到源头。这个实验室还发起了一个被称为“2mm工程”,核心的意思是,不允许车身缝隙的公差有超出1mm的情况出现。

 

鉴于李想经常吐槽大洋彼岸的友商的车身缝隙,这样的综合性实验室的出现,就完全可以理解了。

 

当然了,这不是总装车间最核心的检测项目。

 

总装车间,作为汽车制造的最后环节,不仅承担“连接”强度和车身尺寸的检测职能,更关键地,他们要在最后环节检测整车功能。

 

和传统汽车有所不同的检测项目包括:高压系统的检测,尤其是绝缘方面;慢充、快充等充电功能的检测;ADAS系统的检测,包括毫米波雷达的标定,单目摄像头的标定,四个环视摄像头的标定。

 

其他常规的检测项目包括:车内34个ECU的检测,整车VCU的刷写,灯光,侧滑,动平衡,尾气,底盘,四轮定位,淋雨等。

 

理想另外一个和传统车企在检测上的不同之处是,每一辆出厂的汽车,都要经过路试之后,才能开出OK线。

 

其试车场的路测项目包括:车身稳定性、动力性、高速稳定性、自动驻车、坡道起步、陡坡缓降、制动距离、制动稳定性、自动泊车、高压系统的涉水测试、密封性、低附着路面的ABS和ESP测试、特殊路面的底盘和悬架测试。

 

一个10万辆产能的产线,意味着每天要进行400次这样的测试,成本无疑是巨大的。

 

 

 

3分赛车对于理想的制造系统,理论上,我们应该有一定的信心。

 

但车评君与专业人士交流之后,普遍都认为,对于造车新势力而言,供应链的质量管理是一个更大的挑战。

 

3分赛车这也是为何,在整个发布会开始的时候,沈亚楠表情非常严峻。

 

通常情况下,我们认为新造车企业,在供应链的控制力上与拥有规模的传统车企相比,是没有竞争力的。

 

理想如何解决这个问题呢?

 

对于李想和沈亚楠而言,他们试图用三招了解决上述问题:

 

1. 竭尽所能,使用靠谱的供应商。

 

据称,理想拥有175家供应商,是从702家供应商名单中,通过业务成熟度(67个指标)、质量体系(263个指标)、过程质量(345个指标)、产品质量(356个指标)四个维度的1031个指标,进行全面的评估之后,筛选出来。

 

2. 打造强悍的零部件质量控制团队。

 

在理想,采购的人员数量低的可怜,但零部件质量的人员却非常之多,将近是采购人员的9倍。

 

3分赛车这群零部件质量控制人员,100%是工程出身,而且都有很强的质量控制背景。这些人,都被要求参加6 Sigma黑带考试,此外被鼓励进行长跑锻炼,以应对高频率的长时间出差的要求。

 

理想的质量控制团队,一周7天,至少会有五六天会盯着供应商,工作的内容包括产品设计、试验、测试报告、产线布置,都会介入和参与。

 

理想的采购质量控制,与传统车企有很大的区别是,他们会帮助供应商解决问题,出了问题他们不会认为这是供应商的事情,他们也会死磕到底,直到找到核心问题并加以解决。

 

一个名叫Ward廖的家伙,据称是理想零部件质量控制团队的头,这位仁兄是一个不折不扣的“拼命三郎”,干起活来不要命,身体极好,随随便便就是一个“全马”。我曾亲身经历,大概在晚上23点左右,一个理想的采购被这位老兄电话追杀。

 

3. 好的3分赛车和体系。

 

这首先是李想的功劳,也是理想的特色。这家企业全员推行OKR管理体系,从李想带头,每个人都知道别人的OKR。所以,所有人都围绕着自己的OKR展开工作,且彼此之间能够配合的起来。

 

比如,李想Q2的OKR是订单和交付。则意味着,市场和服务部门,以及采购、制造部门都将会围绕着这个大方向努力。对于采购而言,则需要确保在指定的时间之内,把物料送到常州的仓库,而对于采购的质量控制而言,则需要确保这些堆到常州仓库的聊的质量都是合格的。

 

我曾亲身经历,理想的横向部门之间,就一个事情,可以开诚布公地批评其他部门。

 

目标明确、公开、坦承交流、目标可量化,是理想3分赛车的特色。

 

这班规模庞大的零部件质量控制人员,在上述3分赛车的武装之下,在信息化系统的帮助之下,会深度介入供应链的零部件研发的生产制造。

 

从这个层面上看,我们有理由对理想的这个体系,抱有信心。当然了,由于现阶段订单量的乐观增长,使得他们与供应商的协同,将会变得越来越好。

 

 

 

增程式电动车,尽管没有插混复杂,但其复杂程度,依然远远高于纯电动汽车。理想ONE拥有23个功能系统,以及1394个一级零部件系统。

 

在这样的情况下,整车的性能试验、标定验证以及老化试验就会显得更加重要。

 

理想在车辆验证方面的投入,远远大于传统车企。比如在验证阶段,他们投入的工程测试车达200辆。通常情况下,行业的普通水平为20辆。

 

3分赛车在比较大的测试车队的支持下,进行了19个方面57个项目的整车性能标定。相关的领域包括:底盘调校、操控稳定性、制定、NVH、驾驶性能、排放、碰撞、空调、热管理、ECC(电磁兼容性)、ADAS、充电适应性、电气集成、气味VOC等多项测试。

 

在耐久性方面,理想进行了4轮、8大项整车耐久测试,包括:动力总成耐久,底盘结构耐久,车身结构耐久,“三高”耐久,环境老化耐久,腐蚀耐久,综合耐久,全国道路适应性耐久。

 

整个耐久性测试的里程达到了300万公里。 适应性测试,跑了28个省市的200多个城市。车评君分别与自己做研发以及做质量控制的同学通了电话。

 

对理想上述做法得出一个结论:上述的标定和测试项目,对于汽车研发而言,尤其是燃油车研发而言,是常规项目。但作为一家新造车企业,如果能够把上述项目做扎实,确实值得让人尊敬。

 

此外,对于电动车而言,300万公里的测试里程,也是不容易做到的。

 

因为,首先电动车的使用状况,并没有燃油车那么恶劣,电动车能去的范围,远远没有燃油车大。所以,很多电动车研发企业,在做标定和路侧时,强度通常会比燃油车低一些。

 

包括适应性测试,基本上不会覆盖如此之大的范围和距离。

 

理想ONE的测试范围,完全是按照一台燃油车的使用标准在进行。这也是理想ONE最具魅力的地方,增程电动车,可以去到燃油车所有能去的地方。这也是他们在研发阶段,不得不大规模扩大测试里程和范围的重要原因。

 

对此,我们应该对他们给予掌声。

 

 

3分赛车最后,尽管如此,我的朋友们依然劝我,是否要作为第一批用户购买理想ONE的产品?因为,无论如何,在开始的时候,研发体系、装备、供应链体系、人员和工艺之间,还是需要时间去磨合的,总会有着这样那样的不尽如人意之处。

 

这也是为何,一个车企的新工厂,通常要提前3-6个月左右的时间,开始试生产,以磨合整个体系。

 

对于这个问题,李想的解决方案是:

 

1. 第一批车,统统卖给理想的内部人员。总监以上,必须要购车。这和马斯克的招数是一样。

 

2. 第一批车主,也就是5月31日之前下单的用户,享受终身质保。在此之前的订单数,其实是非常庞大的。

 

我愿意给理想ONE投下一票信任票。

 

在参观制造基地完毕后的最后一个环节是在理想常州制造及的拥有12种极限路况的试车场对比试乘另外两款同级豪华SUV,一款来自北欧,一款来自日本。

 

在通过一个涉水路面的时候,理想ONE完全听不到车底水流的声音,NVH完全打爆竞争对手。

 

在通过一段搓板路的时候,理想ONE底盘之坚韧,完全超乎我的想象,相对比而言,其中一款不能点名的豪华SUV,在那一刻给我的感觉是,底盘像快要散架了的拖拉机,以及噪声大得令人难以忍受。

 

中国人,真得是很认真地在做事。在这些新造车的企业中,相信会有一两家杀出重围的。

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评论列表(2条)

  • 虎仔 2019年5月14日 下午3:54

    怎么预订这款车?

    • super 回复 虎仔 2019年5月15日 上午8:15

      理想官网https://www。lixiang。com/ 或其APP